塑料模具在生產(chǎn)過程中有時會產(chǎn)生條紋缺陷，產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因是由于熔料進(jìn)入模腔之后沒有完全填充，從而導(dǎo)致這種缺陷的產(chǎn)生。

那么產(chǎn)生這些原因的以及排除方法怎樣解決，首先設(shè)備選型不當(dāng): 在選設(shè)備時,機(jī)臺的熔膠量必須大于制品的熔 膠量,注塑的塑料模具成品重量只能占機(jī)臺總?cè)勰z量的 85%.再者供料不足:加料口是否有" 架橋" 現(xiàn)象,可適當(dāng)增加螺桿注射 行程,增加供料量. ③,原料流動性差: 改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷,合理設(shè)置澆膠 位置,擴(kuò)大澆口,流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴,適當(dāng) 提高原料溫度. ④,澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理: 設(shè)計澆注系統(tǒng)時,要注意澆口平衡,各 型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比,是各型腔能同時充滿,澆口 位置要選擇在厚壁部位,也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計方案. ⑤,模具排氣不良: 檢查有無冷料腔,或位置是否正確,對于型腔 較深的模具,應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔,在合模面上可 開設(shè)深 0.02 -0.04mm,寬度為 5-11mm 的排氣槽,排氣孔應(yīng)設(shè)置在型 腔的最終充填處.此外在工藝操作方面,可通過提高注塑機(jī)塑料模具型腔里面溫度,降低 注射速度,減小澆注系統(tǒng)阻力,以及減小合模力. ⑥,模具溫度太低: 開機(jī)前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度,若 模具溫度升不上去,應(yīng)檢查模具水道設(shè)計是不是合理. ⑦,注射壓力不足: 注射壓力與沖模長度接近于正比例關(guān)系,注射 壓力太小,充模長度短,型腔充填不滿,對此,可通過減慢射料前進(jìn) 速度,適當(dāng)延長注射時間來提高注塑壓力.只有處理好這些問題那么塑料模具最后的條紋缺陷就會降低很多。